水泥管(尤其是混凝土管、钢筋混凝土管)因材质脆性高、重量大,运输过程中易因颠簸、碰撞、受力不均导致破损,需从装载前准备、装载规范、运输过程管控、卸载保护四个环节建立全流程防护措施,具体操作如下:
一、装载前:做好基础检查与防护准备
装载前的排查和铺垫是避免运输破损的“一道防线”,核心是确保水泥管本身无隐患、运输工具适配防护需求:
水泥管质量与状态检查
确认水泥管出厂状态:检查管体是否有出厂时的微小裂缝、边角缺损(若本身存在瑕疵,运输中易扩大破损),不合格品直接剔除,避免“带病运输”;
确保水泥管养护达标:未完全达到设计强度(如养护期不足28天的混凝土管)的管子,强度低、抗冲击性差,严禁装车运输,需待强度检测合格后再安排。
运输工具与防护材料准备
选择适配车型:优先使用平板货车(而非栏板货车),平板车承载面平整,便于固定水泥管;若运输大直径水泥管(如DN1000以上),需确认货车承重能力(单根重可达数吨),避免超载导致车架变形,间接引发管体受力不均。
铺垫缓冲材料:在货车平板上均匀铺设橡胶垫、草帘、土工布或废旧轮胎片(切割成片状),厚度不低于5cm,目的是减少运输中管体与金属车厢的直接摩擦、震动传导,避免管体底部因颠簸出现裂纹。
二、装载时:遵循“稳固、均匀、不超载”原则
装载环节是防破损的关键,核心是通过合理码放和固定,避免管体在运输中位移、碰撞:
分类码放,避免混装与受力不均
按规格分层码放:同批次运输的水泥管需按“直径相同、长度一致”分类,禁止不同直径、不同壁厚的管子混装(如细管压在粗管上,或短管卡在长管间隙),防止管体因受力点不均被压裂;
控制码放高度:
小直径水泥管(DN300以下):码放不超过3层,且每层之间需铺垫木方或橡胶隔板(厚度8-10cm,宽度不小于管体直径的1/3),分隔层避免管体直接接触挤压;
中大型直径水泥管(DN500以上):码放不超过2层,且底层管子需与车厢平板“点对点”对齐(避免悬空),顶层管子需放在底层管子的“间隙正上方”,减少局部受力。
强制固定,防止位移碰撞
横向固定:用钢丝绳或高强度尼龙带(搭配防磨垫,避免勒伤管体)将每层水泥管“横向捆扎”,两端固定在货车车厢的护栏或预埋挂钩上,捆扎力度以“管体无松动空间”为宜,每2-3根管子为一组加固;
纵向限位:在货车车头、车尾方向的管体两端,用木方或沙袋堆砌限位挡块(高度不低于管体直径的1/2),防止车辆启动、刹车时管体沿车厢纵向滑动,避免首尾管体撞击车厢护栏。
三、运输中:控制行驶状态,减少外部冲击
运输过程中的路况适应和驾驶操作,直接影响管体受震动、冲击的程度,需重点管控:
规划合理路线,避开恶劣路况
优先选择高速公路、国道等铺装路面,避开坑洼路、砂石路、急弯陡坡路段(如乡村小路),减少车辆颠簸幅度——剧烈颠簸会导致管体与固定装置反复摩擦、撞击,易引发管体接口处或管壁开裂;
避开交通拥堵路段:长时间怠速、频繁启停会增加管体纵向位移风险,若需途经市区,尽量选择非高峰时段运输。
规范驾驶操作,控制行驶速度
平稳起步与刹车:启动时缓慢加速(避免瞬间牵引力导致管体前倾),刹车时提前减速(禁止急刹,防止管体因惯性撞击挡块);
控制行驶速度:在铺装路面时速不超过60km/h,途经路口、弯道时降至30km/h以下,避免车辆转弯时离心力导致管体侧移、倾倒;
定期检查:每行驶100公里(或1小时),停车检查固定装置是否松动(如钢丝绳是否打滑、木方是否移位),管体是否有裂缝,发现问题及时重新加固。
四、卸载时:避免野蛮操作,轻吊轻放
卸载环节若操作不当,易导致水泥管“落地破损”,需遵循“机械辅助+人工配合”的规范:
选择专业卸载设备
优先使用汽车起重机或叉车(叉车需搭配专用管叉,避免单点受力),禁止用“挖掘机勾吊”(易刮伤管体或导致重心偏移);
吊具适配:使用专用吊装带(宽幅尼龙带,而非钢丝绳直接接触),吊装点需选在管体两端的“重心位置”(如距离管端1/4长度处),避免单点起吊导致管体弯曲断裂。
控制卸载节奏与落地方式
缓慢起吊与下放:起吊时速度不超过0.5m/s,避免管体在空中晃动碰撞;下放时需让管体“平稳接触地面”,禁止快速坠落(落地冲击力会导致管体底部开裂);
地面铺垫缓冲:卸载场地需提前铺设碎石垫层或木方(若地面松软,需垫钢板分散压力),避免管体直接放在泥泞、凹凸不平的地面上,导致局部受力破损。
总结:核心防护逻辑
水泥管运输防破损的关键,是围绕“减少受力不均、降低震动冲击、避免相对位移”三个核心目标,通过“事前排查、事中固定、全程管控、事后平稳卸载”形成闭环。尤其需注意:小直径管防挤压、大直径管防倾倒、所有规格管防震动,同时避免超载(超载会同时增加车架变形和管体受力风险),才能降低运输破损率。